사례 : 디지털 Tool 활용으로 현장의 「 가시화 」 를 촉진
아사카와조선 주식회사
디지털 TooL활용으로 현장의 「 가시화 」 를 촉진
조선업이 번성한 이마바리시에 본사를 둔 아사카와 조선. 주로 케미컬 탱커를 제조, 현재 취항중인 중형 케미컬 탱커 척수에서는 세계 제 3위의 위치를
차지한다. 이번에 이야기하는 것은 인근의 사이조시에 있는 토요공장. 이 공장은 재료의 절단가공, 용접, 배관 및 기기의 조립, 도장 등의 공정을 담당하고
있어 현재 모든 직장에 능률의 개념을 넣는 것이 큰 주제다. 디지털 툴의 활용과 현장의 가시화를 모색하면서 전개하고 있는 대응을 볼 수 있었다.
중소 조선사의 과제는 비용 절감
일본의 조선업계를 둘러싼 환경은 어렵다. 오래전부터 구조불황 업종으로 통한다. 기술적으로도 오래된 기존기술을 꾸준히 적용하는 것이 주를 이루며,
「 새로운 것 」 이라도 기존 기술의 연장에서 나오는 경우가 많다. 물론 곳곳에서 기술적인 돌파는 있지만 한 회사가 신규 기술을 획득하고 그 결과로
타사를 능가하는 일이 일어나기 어려운 업계라고 한다. 예를 들면, 지금 화제가 되는 신연료(수소나 암모니아 연료 등)에 관한 기술 분야에서도, 차별화로
우위에 서기는 어렵다. 기술적으로는 「 다른 조선소가 할 수 있는 일은 수고와 돈을 들이면 우리도 할 수 있다 」 는 것이 많기 때문이다.
조선업계의 현상을 바탕으로 경영전략실장 (집행임원)은 자사의 과제를 이렇게 인식하고 있다.
「 제품 기술의 차별화가 없는 업계이기 때문에 재미있는 이야기지만, 같은 기술을 얼마나 싸게 제공 하느냐에 따라 승패가 결정됩니다.
역시 비용 경쟁력이네요. 제품 기술의 진보는 업계 전체에서 진행되기에, 그래서 어디서 만들어도 변하지 않는다, 라고 하면, 오래되고 새로운 과제는
코스트 다운으로 끝난다는 것입니다」
일본의 조선회사는 크게 3개 카테고리로 나뉜다. 이른바 종합중공업의 흐름을 잇는 옛 대기업, 원래 중소였지만 조선 전문으로 규모를 키운 강소기업,
그리고 가장 기업수가 많은 중소기업. 예전에는 기술적으로 업계를 선도했던 대기업도 차별화가 어려운 조선업의 원가경쟁에서는 지금은 강소기업보다
어려운 상황이다.
우리는 중소기업이고 기술 자원도 충분하지 않습니다. 작은 조선 회사끼리 절차탁마해서 좋은 것을 할 수 있는 시대도 아니기 때문에, 반대로 기술 자원
등은 회사를 넘어 집중할 필요가 있다고 생각합니다. 예를 들어, 중국은 국가 주도로 설계하여 그 데이터를 각 조선소에 나누어 성공해 온 것입니다.
단지, 역시 코스트 다운은 필수인 것으로, 대기업이나 강소기업이 예전부터 임해 온 현장의 생산성 향상의 여지가, 중소기업에는 아직도 있다고 실감하고
있습니다. 지금은 중소기업의 급여 수준의 측면이나 연구 개발 분야의 오버헤드(간접 코스트)가 크게 문제가 되지 않는 등, 어느 정도의 유리한 점이 있기
때문에 경쟁에 참가할 수 있을 뿐이라고」(경영전략실장)
가시화가 어려운 조선작업의 현장이란
현재, 경영전략실장 등이 과제로서 임하고 있는 것은, 현장에 「능률」의 개념을 정착시키는 것이다. 현장은 옛날 방식에서 좀처럼 벗어나지 못하고 있었다.
인풋과 아웃풋을 감안하는 생산성이나 능률의 개념은 그다지 중요시되지 않고, 「어쨌든 납기에 맞추면 OK」라는 인식이다. COST는 나중에 경리가 정리
하지 않으면 알 수 없다. 조선산업이 돈을 벌던 옛 시절은 그나마 통했지만 원가 경쟁이 치열한 지금은 그렇지 않다. 자사를 둘러싼 경영 환경으로부터, 모든
직장에 능률의 개념을 도입할 필요성을 강하게 느끼고 있었다.
조선산업은 분명 「제조」 이기는 하지만 제조라인에 「 작은」 제품이 흐르면서 제품으로 짜여져 가는 현장과는 확연히 다르다. 하나같이, 취급하는 것이
「크다」. 거대한 크레인이 우뚝 솟은 부지내는, 제조 현장이라기보다 건축 현장에 가깝다. 일반 공장의 공정 개선과는 다른 접근법이 필요하지 않을까.
조선산업의 제조 사이클은 긴 것이 특징입니다. 1시간 동안 보고 있으면 대체로 알 수 있는 현장은 거의 하나도 없네요. 10일 정도 보지 않으면 무엇을 하고
있는지 모르는 경우가 많다. 어쨌든 사이클이 길기 때문에, 가만히 보고 계속 문제점을 발견해 없애 버려도, 그 현장에서만 도대체 몇 년이 걸린다.
거기서 10일이나 1개월, 혹은 연중으로 데이터를 잡고, 우선은 대략적인 방향을 잡아, 개선의 실마리를 잡는데 있어서, 현장 전용의 디지털 툴이 유효하지
않을까 생각했습니다」(경영전략실장)
경영전략실장이 디지털 툴에 기대하고 있는 것은, 「초기 진단」적인 기능이다. 그 이유는 조선업 특유의 주작업률(성과와 직결되는 작업의 비율)이 낮고,
부수작업이 잘 보이지 않는다는 점. 주작업률은 좋아도 40%, 20%를 웃돌기 어려운 현장도 비일비재하다고 한다. 즉, 제조작업 중 60%에서 80%는 제품
자체가 완성을 향해 가고 있지 않은 것에 시간이 사용되고 있다. 우선은 TOOL로 주작업 이외의 부수작업을 가시화하고 싶다고 한다.
JMAC 컨설팅 부대 50명 현장 집결
JMAC가 제안한 것이, JMAC의 특기 수법 「워크 샘플링(가동 분석)」으로 현장의 실태를 파악해 개선의 방향성을 내는 것이다. 현장 관측을 보완하기
위해 AI로 가동 상황을 가시화하는 A-Eye 카메라(테크노아제)의 현장 설치도 부탁했다.
이번에는 통상의 조사 체제와는 달리 JMAC가 컨설턴트의 기술 향상을 목적으로 정기적으로 실시하고 있는 「합숙 연수 회의」 프로그램의 일환으로서
실시하기로 했다.
2022년 7월 ?일, 생산·DX를 전문으로 하는 50명의 JMAC 컨설팅 부대가 아사카와 조선 · 토요 공장에 집결, 한정된 시간내에 현장의 실태 조사, 작업자
청취로 문제점을 좁혀, 다음날에는 대책안을 넣은 보고서로 정리해 발표한다고 하는, 이른바 단기 집중의 「1일 진단」이다. 다만 조선업 현장은 하루만
관측하는 것으로는 부족해 사전에 A-Eye 카메라를 설치해 일주일가량 촬영·기록하기로 했다.
설치한 장소는 재료를 절단하는 현장, 부재료의 가용접 · 용접을 실시하는 소(小)조라고 불리는 현장, 소조나 중(中) 조에서 작업한 조립품의 가용접·용접을
실시하는 대(大)조의 현장으로, 합계 3대로 재료의 절단 시간과 용접 시간 (불꽃이 나와 있는 시간)을 관측했다.
A-Eye 카메라
시판되는 네트워크 카메라로 촬영된 화상을 바탕으로 AI(인공 지능)가 생산 설비의 가동 상황을 판단해, 클라우드에 정보를 축적하는 IoT 시스템. 축적된
정보를 실시간으로 집계·분석해, 전 사원이 가동 상황을 공유하는 것으로 「공장의 가시화」를 추진한다.
상세한 것은 Go! JMAC의 ‘IoT 7 도구 인증 제품’ 페이지에서 A-Eye 카메라에 대해 자세히>
「가시화·보이게화 TOOL은 많은 메이커로부터 나오고 있습니다만, 그들은 화상 처리의 프로여도, 현장 개선의 프로가 아닌 것입니다. 툴만 도입한들,
개선에의 깨달음을 얻는 것은 어려울 것인데, 이 합숙에서는 JMAC와 테크노아가 함팀으로 되어 주었기 때문에 안심감이 있었습니다. 이 카메라를 설치
하면 빠짐없이 JMAC가 따라온다,
이런식으로 현장에도 이번 합숙의 취지를 포함해 꼼꼼하게 설명했기 때문에 설치에 대한 거부감도 없었습니다. 보고 있으면 반대로 긴장하는 사람도
있었을 정도였습니다」(경영전략실장)
JMAC가 실시하는 것은 실제 1.5일의 「탄환 진단」. 이 짧은 시간내에, 가능한 한 많은 과제를 추출 · 정리하고 싶다. JMAC 컨설턴트로부터의 질문에,
현장 Staff(관리 감독자)은 교대로 도면 등의 자료를 넓히면서 열심히 대답했다. 본인도 「질문 공격」의 세례를 받은 경영전략실장은, 평소 접하지 않는
사람과의 교류는, 현장의 사람들 에게 있어서 신선한 경험이었다고 되돌아 본다.
「현장 Staff으로부터는, 질문에 대답하는 것으로 “똑똑하게” 된 기분이 든다고. 외부인이 알 수 있도록 설명하는 것이고, 좋은 자극이 되었다고 생각합
니다. 자신들의 현장을 보는 시선도 좋은 의미로 높아져 간다. 이 합숙에서 바로 이런 일이 벌어지리 라고는 생각을 못했다」
이번 합숙의 사전 준비에 힘써, 자사의 현장 Staff와 JMAC 컨설턴트의 다리 역할을 한 것이, 경영전략실 과장. 이번 합숙에서는 자신도 얻는 것이 많았다고
한다.
「 처음에는 질문으로 이렇게까지 물어 보냐. 그만큼 관심을 갖게 된 것이고, 이쪽도 대답함으로써 많은 깨달음을 얻을 수 있었습니다. 프로들 눈에는
이렇게 보이는 가! 우리가 생각도 하지 않았던 다양한 생각과 의견을 접할 수 있어서 신선했습니다. 현장 개선을 촉구하는 입장에서 이런 자극이 두고두고
큰 성과로 이어질 것 같다고 실감했습니다 」
실시간으로 현장을 시각화하고 싶다
이번 진단에서는 토요공장 전체로는 154%의 생산성 향상 여지가 있는 것으로 보고됐다. 경영전략실장이 가장 중시하고 있는 능률의 개념을 정착시키는
것으로, 많은 코스트 다운에의 기대를 가질 수 있는 결과가 되었다. 목표는 제조 비용 30% 절감이다. 그 때문에 모든 직장에 능률의 개념을 도입해, 능률
을 축으로 한 개선을 가속시키는 것이 경영전략실장의 계획이다.
경영전략실장이 한층 더 중시하고 있는 것이 「실시간」의 가시화다. 작업이 끝나고 결과적으로 능률 지표를 보는 것이 아니라 실시간으로 작업자가
능률을 자각할 수 있어야 한다. 실시간에 대한 추구는, 어느 젊은 작업자로부터 상담 받은 것이 계기였다. 매일 판을 잘라도 잘라도 다음 판이 점점 옆에
쌓여간다. 매일 그 반복. 나는 오늘 열심히 했는지 안 했는지 잘 모르겠다. 성취감을 갖고 싶다 」 고 했다.
그래서 현장에 스코어보드를 설치해 그 팻말을 넘기는 것으로 본인이 달성 상황을 확인할 수 있도록 했다. 각 작업에 부하량에 따른 점수를 매겨두고,
예를 들어 매일 합계 350점이면 목표 달성으로 한다. 아침 일찍 30점의 작업을 마치면 30점으로 팻말을 넘긴다. 다음에 50점의 작업을 마치면 가산해
80점으로 팻말을 넘긴다. 지금 시각과 누계 점수를 보면 목표인 350점을 향해 순조로운지를 본인이 알 수 있다. 작업자 본인이 「지금 어느 정도의 페이스
로 하면 귀가시에 성취감을 얻을 수 있는가」를 알 수 있게 되어, 실제로 생산성은 20% 향상했다. 나아가, 현장에 가지 않아도 관리자가 「 지금 」 을
파악할 수 있도록 진화시키기 위해 무선랜을 정비해 스코어보드를 넘기는 대신 현장 태블릿에 입력하면 원격 PC나 스마트폰에 상황을 표시할 수 있도록
했다. 상류 공정의 이러한 대처를, 후공정에도 전개해 가고 싶다고 한다.
「 이번 A-Eye 카메라와 같은 TOOL은 대략적인 방책을 만드는데 효과적입니다. 다만 후공정은 점점 토목이나 건축공사와 같은 작업이 되어 가기 때문에
좀처럼 수평 전개가 어렵다. 예를 들어 용접. 큰 상자 같은 곳에 들어가서 작업하기 때문에 밖에서는 보이지 않고, 용접 누락 같은 것도 현장에 가야 알 수
있다. 작업 지시에 근거하는 실적을 작업자의 카메라로 파악하면서, 실시간으로 도면상에 실적이 기록되어 가는 구조를 갖고 싶다」라고 경영전략실장의
아이디어가 나오기도 했다.
「 모든 직장에 능률을! 」 디지털 TOOL의 활용으로 아사카와 조선의 현장 능률화 계획은 어떻게 진전될 것인가! JMAC는 향후도 정기적으로 취재해,
리포트를 계속해간다.
JMAC 컨설턴트로부터의 한마디
石田 秀夫 (이시다 히데오)
JMAC 생산컨설팅사업본부 본부장(이사)
이번 단기 현장 진단에서는, 조선의 현장은 처음이라고 하는 멤버도 있었지만, JMAC의 베테랑과 어시스턴트가 함께 해서, 현장의 분석이나 작업 관찰,
개선안의 입안이라고 하는 공장 개선 플랜 작성을 했다. 베테랑의 경험과 젊은 컨설턴트의 새로운 관점, 그리고 자료 정리의 스킬이 서로 조화를 이뤄,
좋은 진단이 되었다고 생각한다.
아사카와 조선은 현장 문제의 정량화, 과제 정리와 개선의 실마리를 잡을 수 있었다. 또 A-Eye 카메라로 작업 분석을 맡은 테크노아는 조선 특유의 현장
데이터 취득과 노하우 축적을 할 수 있었다. 그야말로 「삼자 만족」의 대응이 되었다. 이번에 다수 컨설턴트들의 집단 투입 형태의 단기 집중 현장
진단이었는데, 많은 경험과 관점이 반영된 치밀한 보고서가 완성된 것에 나 자신도 놀랐다. 이 질 높은 짧은 진단은 훌륭해! 현장의 Staff 분들로 부터도
지금까지 없었던 깨달음을 얻었다고 높이 평가했다.
향후의 대처에, JMAC도 꼭 관여해 가고 싶은 생각이다.
출처 : JMAC HOME PAGE : www.jmac.co.jp
