용어 해설 : 현장개선

2022년 5월 9일

현장개선

현장 개선은 매우 폭넓은 범위를 포함하기 때문에 한마디로 정의하기 어렵다. 제조 현장에서 오퍼레이터가 작업이 보다 편해지는 개선이나 이전보다 단시간에 간단하게 작업을 할 수 있는 개선 등에서 간접부문(설계, 구매, 생산계획, 품질관리 등)에서의 제일선에서 업무를 실시하고 있는 여러 개선도 현장개선이라는 범주에 들어간다. 모두 이러한 개선은, 경영에 있어서 매우 중요한 기능을 가지고 있다.
각 부문의 최일선에서 진행하는 현장 개선은 회사의 이익 제고와 직결된 활동이라고 해도 과언이 아니다.

제조 현장 개선에서는, 라인 생산으로 각 오퍼레이터의 작업 시간을 개선에 의해 거의 같은 시간에 할 수 있도록 하는 것으로, 불필요한 대기 시간을 해소해 사이클 타임을 단축하는, 레이아웃이나 동선을 재검토해 이동이나 운반 거리를 단축하는, 지그를 연구해 작업을 하기 쉽게 하는, 바닥에 부품이 놓여져 있는 것을 작업대를 활용해 「굽히는」 작업을 없애는 등, 가장 기본이 되는 개선이다. 설비로 물건을 만들고 있는 현장에서는 절차시간을 단축하거나 설비고장을 저감하거나 작업준비를 간소화하는 등 설비의 가동률을 향상하기 위한 개선도 다방면에 걸쳐 있다.

품질로 공정불량을 낮추고, 수율을 높이고, 만성불량을 없애며, 클레임을 줄이는 개선도 현장 개선에서 중요하다. 또 생산계획에서 생산Lot의 크기를 수정해 납기를 단축하거나 병목공정의 생산능력에 맞춰 생산함으로써 자공정의 마무리 재고를 최소화하는 등도 현장 개선이다.

제조 현장에서 가장 개선의 기본이 되는 「5 S」도 확실히 현장 개선이다.
정리 · 정돈에 의해, 물건을 찾을 시간을 없애거나, 불필요한 보행을 없애거나, 재료나 부품을 에러 없이 준비하여 생산성 향상에 기여할 수 있다. 청소의 추진에 의해 설비나 지그의 미결함을 보다 빨리 발견할 수 있어 트러블이 발생하기 전에 대책을 세우는 것이 가능해진다.

현장 개선의 단계는

1) 현장의 실태로부터 개선 테마를 설정한다.

2) 로스를 정량화 한다.

3) 목표치를 정한다.

4) 로스가 발생하고 있는 요인을 확정한다.

5) 개선방향이나 개선안을 작성한다. (대책안의 입안)

6) 대책안을 시행한다.

7) 시행 결과로부터 OK인지 NG인지를 판단한다.

8) NG일 경우 대책안 재검토

9) 다시 시도하여 대책안의 유효성을 확정한다.

10) 개선이 완료되면 「제동」과「표준화」를 실시한다.

어쨌든, 현장 개선은 경영에 대한 공헌도가 매우 높은 것도 물론이지만, 최일선 분들이 현장 개선을 활발하게 실시하는 것으로, 현장에 활기가 있고, 사기가 높은 현장이 실현되는 것으로서 큰 재산이 된다.

(작성자 : 나카지마 고이치 시니어컨설턴트)

용어 해설 : 현장개선

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