마쓰다가 계속 추구하는 「플렉시블 생산」의 끝
업계의 빅 플레이어를 능가하는 높은 생산 효율과 투자 효율을 목표로 하여, 개발 설계, 생산 기술, 생산이 제휴한 것 만들기의 혁신을 추진.
카본 뉴트럴의 시점도 더한 마츠다의 미래란.
마쓰다 주식회사
설립:1920년(다이쇼9년)1월30일/자본금:2,840억엔/종업원수:단체23,266명,연결48,750명(모두2022년3월기)/사업내용:자동차제조및판매
스몰 플레이어를 혁신적으로 효율화
자동차 업계를 둘러싼 환경은 「100년래의 대변혁기」에 들어가 있습니다. 탄소 중립 등에 대한 대응으로 대표되는 외부 환경의 변화는 매우 가속화되어
격동의 시대가 되고 있기 때문에, 이러한 대응의 성패가 생존을 결정해 가게 될 것입니다.
마쓰다의 판매 세계 시장 점유율은 2%이며, 자동차 업계에 있어서는 스몰 플레이어입니다. 2%라고 하면, 예를 들면 학교의 반에 뛰어나게 그림을 잘
그리는 학생이나, 좋아하는 일에 몰두해서 무언가를 이루어 내는 아이가 한 두 명 있었을 것입니다. 우리는 자동차 업계에서 그런 존재이고 싶습니다.
따라서, 다차종 혼류 생산을 최적으로 하여, 빅 플레이어를 능가하는 「높은 생산 효율과 투자 효율」이 불가결합니다. 이를 실현하기 위해서는 「보유하고
있는 자산을 최대한 사용하여 나가는 것」이 중요하다고 생각합니다. 지금까지 쌓아 올려 온 기술자산을 소중히 하고, 연마하여 가는 것에 의해서 다종다양의 상품을 유연하게, 그리고 효율적으로 생산해 갈 수 있는 「플렉시블한 생산」을 실현하는 것이 중요합니다.
❶는, 마쓰다의 제조 혁신의 생각을 나타낸 것입니다. 세로축의 유연성과 가로축의 공통성(Commonality)는 상반되는 특성이며 트레이드 오프의 관계에
있습니다만, 저희의 제조 혁신은 브레이크스루로 이것들을 양립시켜, 단독 차종의 생산에 필적하는 높은 생산 효율을 목표로 합니다. 그 브레이크스루의
착안점이, 「일괄 기획」 「커먼 아키텍쳐(CA) 구상」 「플렉시블 라인 구상」의 3점입니다. 이것에 의해 다품종 소량, 또는 소품종 다량의 어느쪽도
아닌, 「변종 변량의 생산」이 실현되었습니다.
이상구조와 이상공정의 추구
지금까지는 차종별로 개발을 하고 개별 최적을 추구한 결과 차종별로 구조가 달랐습니다. 그 결과, 공정이나 설비도 차종마다 제각각. 돈과 공수 등 자원을
차종별로 풀스케일로 투입하여 개발, 생산 모두 효율적이지 않았습니다. 「일괄 기획」이란, 5년부터 10년 먼저 전상품을 동시에 기획하는 것으로, 상품의
다양화에 대응하는 것과 동시에, 생산 효율을 한층 높입니다. 그리고, 이것을 베이스로 각 차종간에 개발과 생산의 컨셉을 공통화 하는 것이 커먼 아키텍쳐
CA) 구상입니다.
CA 구상에서는, 차격이나 배기량의 차이를 넘어 각 유닛의 이상을 추구한 기본 컨셉을 공통화하여, 구조를 동질화하는 유사형과 같은 상품 구조로 하고
있습니다. 이렇게 해서 볼륨 효율과 플렉시블성을 동시에 높일 수 있게 되었습니다. 유연성은 차량 구조를 기획 설계하는 단계부터 포함되어 있는 것입니다.
또, 유연 생산의 실현에는, 과거부터의 대처나 활동을 착실하게 쌓아 가는 것도 요구됩니다.
이러한 활동을, 저희는 「생산 빌딩 블록 구상」으로서 추진하고 있습니다. ❷에 나타내는 것은 그 단계를 나타낸 것입니다. 스텝 1~3이 Phase 1,
스텝 4가 Phase 2로 되어 있습니다.
각 Step을 엔진의 실린더 블록을 예로 간단히 설명합니다.
스텝 1에서는 스카이 액티브 엔진의 일괄 기획에 의한 공통 아키텍처 구상에의 대처를 시작해, 그 이후, 어떤 배기량의 엔진에서도 상품 진화의 자유도를
저해하지 않는 조건 속에서, 고정 요소로서 가공, 반송의 기준을 정했습니다. 같은 설비로 가공 혼류가 가능해지는 베이스를 만들어, 최신의 6기통 엔진에서도,
이 같은 설비로 대응하고 있습니다.
스텝 2에서는 범용 설비만으로 가공할 수 있는 공법을 추구해, 범용 설비만으로 생산 라인을 구성하는 것에 임했습니다.
스텝 3에서는 설비 본체를 범용화하는 한편, 워크의 전용 지그를 극소화 하는 것에 임하고 있습니다. 차체 조립 영역에서도 동일한 단계입니다. 이와 같이
고정과 변동의 정의를 재검토하여, 제품 진화에도 플렉시블하게 대응할 수 있도록, 공정측을 셀화, 모듈화하는 것으로 생산 라인이나 설비의 범용화가 촉진되어
플렉시블하게 생산을 가능하게 하고 있습니다. 이 컨셉은 현재 글로벌하게 전개 중입니다.
다년간 쌓아온 장인의 기술을 DX로 양산화
플렉시블 라인을 한층 더 진화시키는 생산 빌딩 블록 구상에는, Phase 2(스텝 4)가 있습니다. Phase 2의 목적은, 탄소중립 등 큰 변화에 즉응하기 위해서,
지금까지 이상으로 유연하게 대응할 수 있는 생산 시스템을 획기적이면서 짧은 기간에, 양산 준비를 고속화 하는 것. 플렉시블 생산을 「스피드」라고 하는
축으로 한층 더 진화시켜 가는 것입니다. 지금까지는 시제형을 제작해 기능과 생산성을 검증한 뒤 양산형 제작에 들어갔습니다.
이러한 검증을 탁상에서 「사전 검증」하는 것으로, 이 프로세스를 없애, 전체의 기간을 단축하여 갑니다. 또, 이 사전 검증의 정밀도를 향상시켜 나감으로써
문제의 발생을 미연에 막아, 시제형을 없애도 양산형에서의 검증 기간을 단축할 수 있게 되었습니다.
Phase 2의 Enabler(목적 달성을 가능하게 하는 수단)는, 「모델 베이스 개발」 「디지털 트랜스포메이션」 「사이버 피지컬 시스템」의 3개. 이러한 대처는
생산 준비의 효율화는 물론이지만, 고객에의 제공 가치의 향상에도 응용하고 있습니다.
사례를 두 가지 소개하겠습니다. 먼저 마쓰다 제품의 특색 중 하나인 「소울 레드」로 대표되는 바디 컬러의 “의장성이 높은 색” 구현입니다. 종래의
실제기기에 의한 Try & Error가 아니라, 지금까지 길러 온 계측 기술이나 도막 설계의 기술을 살려, 각 요소를 모델화 하는 것으로 공법을 결정하여, 양산 준비를
단축화하고 있습니다.
또 하나가, 저희가 「혼동(魂動) 디자인」이라고 부르고 있는 디자인 의도를 양산으로 재현하는 대처입니다. 혼동 디자인에 있어서는, 단 몇 마이크론의 면
형상의 차이에 의해, 디자인 의도와 동떨어져 갑니다. 디자이너의 의도를 제품에 충실하게 재현하기 위해서, 형상 그 자체의 3 차원적인 흐름을 지브라 모양으로
가시화하여, 디자인 데이터, 성형 CAE부터 실차까지 같은 잣대로 단번에 만들어 갑니다. 즉, 최고급 난이도를 디지털 상에서 ‘혼동 디자인’으로 만들어 장인
기술을 양산화할 수 있게 된 것입니다. 예를 들어, 마이크로 레벨을 고집한 ‘금형’ 제조입니다.
이 금형이야말로 기존에는 장인의 솜씨가 필수적이었습니다. 이 장인의 기술을, IT기기를 활용해 기능을 수치화(❸). 기능 수준파악 기록카드를 기초로
실시간으로 수치화하면서, 몸의 사용법 그 자체를 지도하는 것으로, 단기간에 높은 기능을 가지는 인재를 육성하는 것이 가능하게 되었습니다.
탄소 중립 실현에 도전하여 나가다
대처의 효과를 ❹에 나타냅니다. 생산 공정에서의 ‘제품 진화의 용이성’을 가로축으로, ‘대수 대응의 용이성’을 세로축으로 한 2축으로 평가한 것입니다.
지금까지의 기계 가공이나 차체의 서브 라인에서의 대대적인 스크랩&빌드로 반복해 온 방식으로부터, 변동부만을 극소화하여, 전용 설비로서 준비하는
방식으로 진화 시키는 것으로, 차종을 초월한 범용 설비의 활용이 가능하게 됩니다. 즉, 전용 설비만 변경하면 양산 준비를 할 수 있다는 것으로 효율화에
연결하고 있습니다.
마지막으로 유연한 생산의 진화가 가져올 탄소 중립에 대한 기여에 대해 말씀드리겠습니다. 마쓰다(松田)는 2035년에 자사 공장에서의 탄소 중립
실현에 도전할 것을 표명하고 있습니다. 공법, 공정을 혁신함으로써 가공 에너지를 저감하고 에너지 절약을 진행합니다. 또 양산 준비 프로세스도 혁신하여,
현지에서의 준비 활동 기간을 단축시킴으로써, 모든 사용 에너지를 삭감하여 갑니다.
플렉시블 생산을 스피드 축으로 카본 뉴트럴이라고 하는 시점을 더하여, 한층 더 진화시켜 갑니다.
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